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1、将带涂覆胶水的导线表面以丙酮或工业酒精清洗干净。
2、根据不同直径导线稀释胶水如果使用后粘稠度大小合适则不需再稀释，稀释剂需选择非活性低沸点、挥发快的溶剂或稀释剂。
2、涂覆胶水
2.1）不同的涂胶方法，不同的导线规格对胶水的黏稠度要求不同。胶的黏度大，用于涂制粗线，因为分子量大得到的胶膜的机械性能较好。小粘稠度胶液用于涂制细线。
2.2）带胶水之导线出毛毡后，有一个拉圆的过程。因为导线涂上漆经毛毡后，这时胶水在表面张力作用下因表面张力而被拉圆若线的规格较小时，胶水的粘度较小，所需拉圆的时间也较少；若线的规格增大，胶水的粘度也增大，所需拉圆的时间也较大。在高粘度的胶液中，有时表面张力不能克服漆液的内磨擦力作用，则造成漆层不均匀。故在选择稀释剂时需选择低沸点、挥发快、无毒的非活性稀释剂进行稀释以便达到适合于导线适合的粘稠度，指导添加非活性稀释剂的质量比为8-10%。
2.3）当带胶导线出毛毡后，在胶层的拉圆过程中还有一个重力作用的问题。若拉圆作用时间很短，则橄榄形的尖角很快消失，重力作用对其影响时间很短，导线上胶层比较均匀。若拉圆时间较长，则两端尖角存在时间较长，重力作用时间也较长，这时尖角处的胶层有向下淌流的趋势，使局部地区胶层增厚，表面张力又促使胶液拉成球状，而成为粒子。由于重力作用在胶层厚时非常突出，所以每道涂胶时，不能涂得太厚，这就是漆包线涂制时采用”薄胶多涂”的理由之一。2.4）涂制细线时若涂得厚，在表面张力作用下收缩，形成波浪状或竹节形的毛线。导线上若有极细的毛刺，在表面张力的作用下毛刺既不容易上胶，又容易流失变薄，造成漆包线的针孔。若圆导线本身成椭圆形，涂胶时在附加压强的作用下，胶液层在椭圆长轴的二端偏薄，在短轴的二端偏厚，形成显著的不均匀现象，所以漆包线用圆铜线的不圆度应符合要求。胶液中产生气泡时，气泡是在搅动和加料过程中裹进胶液中的空气，由于空气比重小，靠浮力使其上升到外部表面，但由于胶液的表面张力作用又使空气不能突破表层而留在胶液中，这种带有空气泡的胶液涂在导线表面上进入烘焙炉，经过加热，空气急剧膨胀，在胶液表面张力因受热而减少时就冲出表面造成漆包线表面不光滑。
3、使用毛毡涂胶法：
3.1) 毛毡夹具与烘炉进口的距离。考虑涂胶后的流平性和重力两者间的合力作用，线行进时悬垂度和胶液重力的因素，(卧式机)毛毡与小胶槽的距离50—80mm，毛毡与炉口的距离200—250mm为宜。
3.2) 毛毡的规格。涂制粗规格时要求毛毡阔、厚、松软、弹性大、毛细孔多，毛毡在涂胶中易形成比较大的模孔，储胶量多，输胶水快。涂细线时要求窄、薄、细密、毛细孔细小，可使用棉毛布或汗衫布包住毛毡，形成细密柔软的表面，使涂胶量少而均匀。
3.4) 毛毡夹板的要求。
夹板必须精刨加工，不生锈，保持与毛毡有平整的接触面，不能有弯曲、变形。随线径的不同，制备不同重量的夹板，尽量靠夹板的自重力来控制毛毡的松紧度，避免用松紧螺丝或弹簧等部件压紧。自重力压紧的方法能使各根线的涂漆层相当一致。
3.5) 毛毡与供胶要有很好的配合。
在胶液黏稠度不变的情况下，通过调节输胶辊筒的转数，可以控制供胶量。毛毡及夹板与导线位置的安排应使形成模孔与导线成水平，以保持毛毡对导线周围的压力均匀。卧式涂胶机导轮的水平位置需低于漆辊顶部，胶辊顶部和毛毡夹层中心高度位置必须在同一水平线上。为保证漆包线的胶膜厚度和光洁度，宜采用小循环供胶，胶液抽入大胶槽，循环胶从大胶槽抽入小胶槽，随着胶的耗用，大胶槽内胶不断补充小胶槽，使小胶槽内的漆保持均匀的粘度和固体含量。
3.6) 涂胶毛毡经过一段时间的使用后毛细孔会被铜丝上的铜粉等杂质堵塞，生产中的断线，粘线或接头也会使毛毡松软均匀的表面受到划伤破坏，导线长期通过与毛毡磨擦使其表面受到损伤，炉口处温度辐射使毛毡变硬，所以需定期更换。
3.7． 涂胶次数
涂胶道次的多少受胶液的固体含量，粘度，表面张力，接触角，干燥速度，涂胶方法，胶层厚度等的影响。一般的漆包线胶都要经过多次涂复多次烘烤才能使溶剂蒸发充分，待胶水反应完全，形成良好胶膜。
第一道胶层比较关键，如果过薄会使胶膜产生一定的透气性使铜导体氧化，最后造成漆包线表面发花。过厚则可能使交联反应不能充分而出现胶膜附着力下降，拉断后出现尖端缩胶。最后一道胶膜薄一些有利于漆包线的耐刮性能。生产细规格线，涂漆道次的多少直接影响外观和针孔等性能。
4、烘焙方法
4.1）烘焙导线经过涂胶后进入烘炉，首先将胶液中的溶剂蒸发，然后固化，形成一层胶膜，再涂胶，烘焙，如此重复数次便完成了涂覆的烘焙全过程。
4.2） 烘炉温度的分布烘炉温度的分布对漆包线的烘焙关系非常大。烘炉温度的分布有二个要求：纵向温度和横向温度。纵向温度要求是曲线形的，即由低到高，再由高到低。横向温度要求直线形。横向温度的均匀性依靠设备的加热、保温、热气对流等因素来满足。漆包工艺要求漆包炉需达到a)温度控制准确，±8℃；b)炉温曲线可以调节，固化区最高温度达320℃；c)横向温差不超过25℃。烘炉中一般有三种温度：热源温度、空气温度、导线温度。习惯上说的炉温是利用放在空气中的热电偶所测定的，温度一般接近炉膛内气体的温度。 烘炉的纵向分为蒸发区和固化区。蒸发区以蒸发溶剂为主，固化区以固化胶膜为主，所以同时温度需多次实验测定后三种温度确定。
4.3） 蒸发绝缘胶涂到导线上以后，在烘焙中首先将溶剂和稀释剂蒸发掉。受稀释剂温度和密度的影响及对漆包线的胶膜要求光滑，选择溶剂的挥发必须以蒸发的形式进行，绝对不允许沸腾，否则漆包线的表面就会产生气泡和毛粒。随着胶液中溶剂的蒸发，绝缘胶越来越浓，胶液内部的溶剂迁移到表面时间变长，尤其是粗规格漆包线，由于涂的胶液厚，蒸发时间需加长才能避免内部溶剂的汽化现象，得到光滑的漆膜。烘炉蒸发区的温度，取决于溶剂或稀释剂的沸点，沸点低蒸发区温度就低一些。但导线表面上的漆液温度是由炉温传递而来，再加上溶剂蒸发和导线的吸热，因此导线表面上的胶液温度要比炉温低得多。细规格漆包的烘焙，虽然也有蒸发的阶段，但由于涂在导线上的胶液较薄，在很短的时间内溶剂就蒸发了，因而蒸发区的温度可以高一些，如果胶膜在固化时需要低一些的温度，如果蒸发区温度低，漆包线的表面形成缩胶毛，毛的形状有时像波浪状或竹节状，有时成凹形。这是因为导线涂胶后在导线上形成一层均匀的胶液，如果不迅速烘焙成膜，由于胶液的表面张力和湿润角作用造成缩胶，当蒸发区温度低时胶液的温度也低，溶剂蒸发时间长，胶液在溶剂蒸发时的运动性小，流平性差，当蒸发区温度高时，胶液的温度也高，溶剂的蒸发时间短，胶液在溶剂蒸发时的运动性大，流平性好，漆包线的表面就光滑。如果蒸发区温度过高，则涂好胶层的导线一进入烘炉其外层的溶剂就急速蒸发使胶水树酯很快形成”胶冻”从而阻碍内层溶剂继续向外迁移，结果内层大量的溶剂随着线的行进进入高温区后受到强制性蒸发或沸腾，破坏了表层胶膜的连续性，造成胶膜的针孔、气泡等质量问题。
4.4) 固化导线经蒸发区后进入胶水固化阶段。如果固化过度，胶膜变脆，柔韧性、热冲击下降。当内部固化不够，外部固化却很充分时，漆包线颜色很好，但剥离性很差，进行热老化试验，可能胶膜套管或大脱皮。反之，内部固化很好但外部固化不足时，漆包线的颜色也很好，但耐刮性很差。固化反应中，溶剂气体的密度大或气体内的湿度大都影响结膜反应，使漆包线的胶膜强度下降，影响耐刮性能。
5、以1.2mm直径铜线胶水视非活性稀释剂或低沸点溶剂的沸点决定，一般情况下公司指导溶剂或非活性稀释剂的蒸发温度为280-320摄氏度，时间为3-5秒蒸发溶剂，烘焙固化温度在270±8℃,30----90秒钟固化。 | 
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